Tecniche di preparazione e realizzazione

Testo di Luciano Cannas

Per il buon funzionamento della pavimentazione cementizia è essenziale che la preparazione del sottofondo sia eseguita in maniera accurata.
La massicciata è costituita da lapideo misto di cava con granulometria inferiore ai 6 cm per 2/3 inferiore dello strato complessivo e di 4 cm nella parte inferiore. Successivamente viene livellata e rullata in modo tale che la superficie sia chiusa.
Per isolare le aree dove avvengono i getti si posizionano tavole lignee o in alterativa pannelli di polistirolo che permettono di mantenere la funzionalità nella parte circoscritta.

La realizzazione deve avvenire tenendo conto di alcune precauzioni. Il calcestruzzo deve essere di classe non inferiore a Rbk 250 confezionato con il cemento Portland 325 con u dosaggio non superiore a 350 Kg/mc. La posa in opera avviene tramite pompa. Il calcestruzzo deve essere verificato nella consistenza all'arrivo i cantiere della autobetoniera e può essere aumentata la consistenza tramite additivi fluidificanti. Inoltre è consigliabile effettuare controlli prima e dopo l'indurimento.

Lo spessore del calcestruzzo dipende da supporto che deve essere di 15 cm minimo per esecuzioni in massicciata e di 10 cm in presenza di superfici preesistenti. In quest'ultimo caso è necessario migliorare l'incollaggio tramite adesivi in resine epossidiche.
Per garantire un miglioramento delle caratteristiche meccaniche, è necessario predisporrre una singola o doppia rete metallica elettrosaldata. Le reti devono essere tenute fuori, durante la fase di getto, tramite distanziatori e posizionate nel terzo superiore dello spessore del getto se singola, e, nel caso di doppia rete, la seconda deve essere posizionata nel terzo inferiore.
Lungo il perimetro le reti devono essere collegate tra loro tramite barre di acciaio.

All'impasto di calcestruzzo possono essere aggiunte delle fibre in acciaio o sintetiche che hanno lo scopo di migliorare le prestazioni del sistema.
Il rivestimento viene applicato sul calcestruzzo ancora fresco attraverso soluzioni a spolvero di aggregati indurenti a base di inerti minerali o di aggregati metallici di lamelle in ghisa. Il manto per ambienti caratterizzati da forte usura è costituito da una pastina composta da inerti duri di granulometria selezionata attraverso la levigatura successiva della superficie.
Il composto indurente viene applicato a spolvero sul calcestruzzo e frattazzato meccanicamente o manualmente tramite spatola. La pastina ha uno spessore non inferiore a 4 mm realizzata con malta di aggregato indurente e acqua ed è resa densa con la frattazzatrice meccanica.
Possono essere utilizzati come alternativa manti di usura in resina epossidica autolivellante con spessori che variano per usi di media intensità o manti rinforzati per usi di elevata intensità.
La pavimentazione dopo la realizzazione del manto può essere trattata con antievaporante che necessita un periodo di riposo che dura circa un mese.

I giunti sono eseguiti con disco per calcestruzzo, tagliando per una profondità non inferiore di 1/3 la spessore della pavimentazione. Successivamente devono essere stilati con resine sintetiche o sigillanti a base elastomerica.

Fonte testo: A. Boeri Sistemi di Prefabbricazione, Ed. Hoepli 2001, Milano

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