Altreforme

L'idea creativa di Valentina Fontana, si radica attorno ai consolidati valori aziendali sfruttando le sinergie di Fontana Group e la maestria nella lavorazione dell'alluminio per la creazione di eleganti ed esclusivi arredi. Progetti e idee concepiti da grandi designer internazionali, attraversano complesse analisi di fattibilità, studi di deformazione plastica e progettazioni virtuali per essere poi realizzati con tecnologie e macchinari di produzione all'avanguardia, in grado di misurare scostamenti geometrici fino a 2/10 di millimetro.
Alle più recenti tecniche produttive altreforme unisce la competenza di maestranze altamente qualificate a garanzia di un controllo estetico di massima perfezione.

Entrare nel mondo Fontana Group è un po' come curiosare nel retrobottega di un orafo; si perché stupore e sorpresa sono le sensazioni che ci accompagnano quando ci troviamo davanti a 'gioielli' tecnologici e artistici quelli che escono dallo stabilimento di Calolziocorte. I modelli che hanno segnato la storia di Ferrari, Bmw, Audi e di molti altri marchi automobilistici, italiani e non, hanno preso forma in questo luogo esclusivo, come ricorda Valentina Fontana, Vice Presidente e Corporate Advisor, quando ci indica nell'atrio di ingresso la scultura realizzata dal nonno, Pietro Fontana, fondatore dell'azienda: una sorta di disco rotante, rigorosamente in alluminio, sul quale trovano posto i marchi di tutte le case automobilistiche con cui l'azienda ha collaborato; un espressione artistica che evidenzia la capacità unica di trasformare in oggetti concreti idee e visioni dei progettisti.
È proprio qui, nel cuore dell'azienda, che i sogni dei designer dell'auto e dell'arredo (e perché no degli aspiranti clienti) si fanno realtà, è in questo modernissimo 'laboratorio della forma' che le linee sinuose delle fuoriserie più ammirate e desiderate si traducono in affusolate e luccicanti scocche d'alluminio e in collezioni di arredamento innovative. Tutto comincia in realtà ben lontano dai rumori e dai ritmi cadenzati delle lavorazioni meccaniche, con la complessa quanto decisiva fase di Engineering che precede l'attività produttiva vera e propria e nella quale l'azienda investe continuamente molte risorse.
Il progetto, corredato da tutti i disegni tecnici e dalle specifiche del cliente, viene acquisito dall'Ufficio Metodi e superfici, all'interno del quale si procede ad una complessa elaborazione dei dati al fine di stendere un'accurata analisi di fattibilità e individuare eventuali criticità del progetto, modifiche da apportare, dettagli da sviluppare affiancando il cliente passo passo. Organizzato attorno alla figura di un Project Manager, il gruppo di lavoro definisce quanti e quali stampi dovranno essere realizzati per ottenere il pezzo finale.
I dati sviluppati passano all'Ufficio Progettazione che attraverso l'utilizzo di programmi di gestione e modellizzazione (Catia customizzato per Fontana Group) procede alla progettazione degli stampi e alla simulazione delle fasi di stampaggio, mettendo in luce tutte le variabili che possono influenzarlo. Vengono ad esempio evidenziate le aree di criticità nelle quali la materia verrà sottoposta a particolare sollecitazione per poter eventualmente correggere intensità, numero e sequenza delle lavorazioni. È infatti necessario conoscere con esattezza la flessione della lamiera in alluminio o in altoresistente in base alle caratteristiche della lamiera stessa che viene selezionata in accordo con il cliente.
Tutta la fase progettuale viene affiancata dallo sviluppo di software dedicati, portata avanti dall'Area IT, che in base alle specifiche esigenze dell'azienda sviluppa gli applicativi necessari.
Grande attenzione viene dedicata al controllo della materia prima per verificare prima dell'avvio del processo le effettive caratteristiche dell'alluminio.
I fogli di lamiera possono avere uno spessore variabile da 0,9 a 3mm (per altreforme si arriva anche ad 8mm!); si tratta di una lega opportunamente studiata e certificata nella quale le particelle vengono 'lubrificate' per ottenere un materiale ancora più morbido e malleabile per essere sottoposto a molteplici processi di formatura.
Parallelamente alla materia prima arrivano nello stabilimento dalle fonderie gli stampi in ghisa, sviluppati e realizzati specificatamente per ogni componente del prodotto da realizzare. Si tratta di stampi indeformabili, praticamente 'eterni', che vengono sollecitati sicuramente in maniera minore di quanto potrebbero in realtà sopportare.
I fogli di alluminio vengono dimensionati come da progetto e posizionati nella pressa, sulla quale è già stato caricato lo stampo, che realizzerà la prima imbutitura deformandoli plasticamente. Per particolari dalla forma molto complessa è necessario realizzare numerosi passaggi di pressatura (mediamente sono 5 ma si può arrivare anche a 11 passaggi!); in alcuni casi questi passaggi successivi vengono intervallati da sequenze di taglio laser che consentono di asportare tutto il materiale in eccesso e di realizzare tagli funzionali proprio al seguente step di piegatura. 
I singoli pezzi sagomati vengono trasferiti all'area di lastratura e assemblaggio nella quale un robot automatico a sette assi, controllato e affiancato da un operatore, svolge le funzioni di saldatura, chiodatura e incollaggio per ottenere il prodotto completo. Proprio la grande attenzione al dettaglio e la qualità intrinseca in tutto il processo si evidenzia in questa fase: Fontana Group dedica impegno e risorse nella formazione dei propri saldatori per mantenere un livello di eccellenza nella tecnica di saldatura che diventa indispensabile per realizzare giunture perfette anche dal punto di vista estetico. I pezzi così assemblati passano poi alla fase conclusiva di controllo, nella quale vengono asportati i difetti estetici e viene certificato il prodotto finale preparandolo per la spedizione.
Per testare accuratamente i pezzi prodotti e sviluppare con i clienti eventuali modifiche da apportare, l'azienda dispone di un'area test dedicata, il cosidetto cubing, nella quale tutti i pezzi vengono montati attorno ad una sagoma a grandezza reale così da poter verificare l'assemblaggio, le tolleranze, l'accoppiamento e le giunzioni tra le parti.