In cantiere – Il complesso urbanistico dell’Altra Sede Regione Lombardia a Milano, rappresenta un importante avvio del Piano Integrato di Intervento per la riqualificazione dell’area Garibaldi-Repubblica-Varesine

Il complesso urbanistico dell'Altra Sede Regione Lombardia a Milano, rappresenta un importante avvio del Piano Integrato di Intervento per la riqualificazione dell'area
Garibaldi-Repubblica-Varesine e, più in generale, una delle realizzazioni più significative in previsione dell'Expo del 2015.
Il progetto, ideato da Pei Cobb Freed & Partners con Caputo partnership e Sistema Duemila, costituisce il punto di partenza per trasformazioni urbanistiche, sociali ed
economiche, delle quali l'architettura e l'innovazione tecnologica si sono fatte portavoce.
Il sorgente complesso, localizzato tra via Pola e via Melchiorre Gioia, è costituito da quattro volumi sinusoidali di 9 piani e una torre di 39 (161 m). L'obiettivo
dell'intervento è la riunione nevralgica di tutti gli uffici e le attività amministrative, ora disperse sul territorio, ma anche la riqualificazione sociale dell'area con ogni tipo di
servizio, compresi sale per convegni, biblioteche, mediateche, archivi, un auditorium per eventi e manifestazioni culturali di interesse pubblico, spettacoli e concerti. La
celebrazione della qualità urbana viene valorizzata dall'ampia piazza pedonale coperta, emblema della centralità del cittadino, e dalla progettazione di abbondanti aree
verdi.
La riscoperta dell'edilizia industrializzata attraverso l'impiego di tecnologie costruttive avanzate è affiancata dalla razionalizzazione nell'utilizzo delle risorse ambientali. La
sostenibilità dell'intervento è ottenuta, per ciò che concerne i sistemi meccanici, mediante l'impiego di pompe di calore che utilizzano acqua di falda e attraverso
l'installazione di pannelli fotovoltaici (sulla facciata sud della torre e sulla copertura della piazza) per la limitazione dei consumi elettrici.
L'opera è stata commissionata da Infrastrutture Lombarde Spa e appaltata con gara al Consorzio Torre (detenuto per quota maggioritaria da Impregilo Spa). La
realizzazione rappresenta una sfida professionale a ogni livello per la particolare complessità derivante, principalmente, dalla conformazione urbanistica dell'area (che non
concede spazi e complica la logistica di cantiere), nonché dai ristretti tempi di esecuzione, che prevedono l'operatività del complesso entro l'estate 2010.

FASI DI CANTIERE
1. Opere preliminari
Le attività preliminari e l'organizzazione del lavoro, alla base del cronoprogramma, hanno contribuito allo sviluppo il più possibile lineare del
cantiere. La definizione delle recinzioni e degli accessi, le demolizioni degli edifici esistenti, la bonifica dell'area inquinata e l'installazione dei
tre piani di baracche a uso uffici di cantiere hanno avuto iter parallelo alla programmazione della logistica dell'intervento. L'impianto di cantiere
è stato costruito in più fasi: dall'occupazione del lotto di progetto all'annessione dell'area per l'impianto di betonaggio.

2. Scavi e paratie
Il lotto di progetto è stato integralmente perimetrato con opere di sostegno strutturale per il miglioramento delle proprietà geotecniche del
terreno a confine e delle condizioni di sicurezza operativa. La tecnica adottata, costituita da paratie in diaframmi di calcestruzzo e tiranti, ha
consentito uno scavo fino a profondità -10 m sull'intera superficie del lotto. A fronte di una notevole complessità geometrica di progetto, tutti i
tracciamenti vengono effettuati con stazioni totali da quattro topografi specializzati, presenti in cantiere durante tutte le fasi di lavoro.

3. Fondazioni
I corpi più bassi dell'intervento si appoggiano su fondazioni a plinti isolati legati in sommità da una soletta strutturale di calcestruzzo armato,
gettata in opera, dello spessore di 12 cm. La soletta costituisce il basamento strutturale e il piano di pavimentazione del secondo interrato. Il
terreno definito dall'area di incidenza dell'edificio a torre è stato consolidato con opere di sottofondazione (per il miglioramento delle caratteristiche
meccaniche di resistenza e permeabilità del volume delimitato di terreno) attraverso l'iniezione di un fluido stabilizzante ad altissima
pressione, fino a 36 m di profondità (tecnologia jet-grouting). La torre si fonda su una platea di 4,5 m di spessore.

4. Strutture di elevazione verticale
Le strutture di elevazione verticali sono state realizzate avvalendosi di svariate soluzioni tecniche. Nei corpi bassi i pilastri e i setti portanti di
vani ascensore e scale (utili come nuclei di controvento) sono stati realizzati in calcestruzzo armato gettato in opera. I pilastri di c.a. (Ø=65 cm
e Ø=120 cm per il portico) sostengono i solai fino agli impalcati di quota +12.00 m. La maglia strutturale standard (circa 6,25x6,00 m) si articola
in tre file di pilastri (due ai bordi e una dorsale centrale) per ogni segmento di edificio. Le strutture puntuali verticali dal III al IX livello sono
realizzate con un'innovativa soluzione tecnologica a “pilastro cerchiato misto” (PCM).

5. Strutture orizzontali
Nei primi tre impalcati, ai piani interranti, sono state realizzate travi tradizionali di cemento armato gettate in opera in spessore di solaio. Gli
impalcati compresi tra quota +7.00 m e +12.00 m sono delle piastre di c.a.; alle stesse quote sono state costruite travi di sezione 120x190 cm
che consentono di ottenere uno spazio porticato sottostante con luce libera doppia rispetto a quella dei piani chiusi, nonché di appoggiare in
falso i pilastri ai piani soprastanti. Per gli impalcati superiori alla quota +12.00 m sono state utilizzate travi di tipo reticolare misto con fondello
di calcestruzzo. Le stesse, assieme ad alcune travi precompresse, chiudono gli edifici al piano di copertura e sostengono, con l'ausilio di tiranti
le porzioni a sbalzo del solaio sottostante.

6. Solai
La vastità del cantiere e la differenziazione delle soluzioni tecniche adottate nella risoluzione di diverse problematiche contingenti hanno
interessato anche la scelta dei solai. La caratteristica saliente che accomuna le tecnologie impiegate è la realizzazione di solai prefabbricati
con notevole riduzione dei tempi di realizzazione. Per i piani interrati, sono stati scelti dei solai in lastre alveolari precompresse, compensate,
per le variazioni di direzione, con lastre tralicciate speciali. Per i solai degli edifici bassi, eccezion fatta per quelli gettati in opera, sono state
installate lastre predalles tralicciate, di tipo alleggerito con pani di polistirolo, e, limitatamente a quota +12.00, solai a piastra di tipo alleggerito.
La problematicità di una forma geometrica sinusoidale è stata risolta attraverso l'utilizzo di lastre trapezoidali e getti integrativi.

7. Carpenteria metallica
La soluzione progettuale prevede l'utilizzo di strutture di carpenteria metallica ove la complessità geometrica e costruttiva lo richieda. Sono
stati utilizzati elementi di acciaio (e verranno utilizzati nel prosieguo del cantiere) per l'ossatura strutturale della copertura dell'auditorium per
420 persone, per la costruzione dell'eliporto (Ø=30 m) sovrastante il nucleo scale e ascensori dell'edificio 4, per la struttura a maglia romboidale
di copertura della piazza centrale (un'ellisse di assi 138x47 m) e per il culmine della torre, che prevede gli ultimi quattro livelli tamponati
da un guscio di acciaio e vetro alto 14,40 m.

8. Edificio torre
L'elemento che garantisce visibilità (in senso proprio e lato) all'edificio è la torre. Partendo dalle fondazioni per giungere alla sommità, passando
attraverso la progettazione e la realizzazione, questo corpo edilizio rappresenta un elemento di assoluta eccellenza tecnica. La costruzione
della torre ruota attorno al nucleo distributivo verticale realizzato in c.a. gettato in opera. Le strutture dei restanti 800 m2 di solaio sono realizzate
con pilastri cerchiati misti (acciaio e calcestruzzo) e solai a piastra alleggeriti. La costruzione procede con un'organizzazione definibile
“cantiere rampante” grazie all'impiego di tecnologie di casseratura evoluto (sistemi autorampanti, costituiti da mensole che avanzano autonomamente
senza l'ausilio di gru) e casseforme a tavoli (che velocizzano le operazioni di getto) movimentate da due montacarichi. L'intero
sistema, dotato anche di uno schermo di protezione, è alimentato da una speciale pompa per la realizzazione dei getti.

9. Facciate
Il complesso conta 75.000 m2 di facciata trasparente a doppia pelle. La realizzazione di un “involucro climatico” è stata ottenuta attraverso
l'installazione di una facciata esterna continua e di una più interna con vetri stratificati, separate da un'intercapedine per la ventilazione naturale
(sp. 95 cm). Le facciate trasparenti costituiscono la maggior parte dell'intero sistema di chiusure verticali, ne fanno eccezione solamente
la parete sud della torre (attrezzata con vetri integranti celle fotovoltaiche) e le testate dei core bassi, che verranno realizzate con facciata
ventilata (sottostruttura di acciaio inox e rivestimento di ceppo lombardo (sp. 40 mm).

10. Completamento
Il cantiere segue un andamento complessivo di ultimazione con asse sud-nord. La prefabbricazione evoluta delle componenti strutturali ha
consentito la razionalizzazione dei processi costruttivi con l'obiettivo di riduzione dei tempi di realizzazione. Il cronoprogramma di lavoro
risulta essere ancora molto articolato e prevede lavorazioni e impieghi senza soluzione di continuità, con un timing rigido e severo. Il completamento
dell'opera è previsto entro la fine del 2009.

STRUTTURE DI ELEVAZIONE VERTICALE
Descrizione
L'intervento strutturale con soluzione a pilastro cerchiato misto (PCM), di CsP Prefabbricati, ha origine da quota +12.00 m (III impalcato fuori terra) e si sviluppa per tutta
l'altezza dei core (corpi di fabbrica più bassi). Per ciò che attiene la torre, una soluzione similare, che adotta i pilastri come “cassero a perdere”, è stata applicata a
partire dal XVI livello e arriverà fino all'ultimo livello strutturale (XXXIX). In tutto, sono stati installati 6000 m lineari di pilastri cerchiati misti. Le travi sono tutte Travi
Reticolari Miste PREM con fondello di cls messo a punto dalla ricerca Assoprem.

Soluzioni adottate
L'esigenza di rispettare i tempi concordati per l'ultimazione dell'opera hanno portato ad adottare nel progetto esecutivo, il sistema definito nel complesso sMQ (cioè
sistema misto di qualità) consentendo un'ottimizzazione dei tempi di realizzazione (vantaggio derivante dall'autoportanza). Il sistema si compone di travi reticolari miste
PREM, con fondello in calcestruzzo addittivato da agenti chimici e fibre, per prevenire fenomeni di fessurazione e di una forma evoluta e brevettata di pilastri cerchiati
misti. La soluzione ha comunque consentito di rispettare le richieste di capitolato (che non prevedeva l'uso del prefabbricato per i piani alti).
Il pilastro cerchiato misto PCM (h. 13,20 m per coprire 4 piani) è costituito da un tubo di acciaio (Ø=60 cm, sp. 6,2 mm) e da un'armatura interna elicoidale con barre
longitudinali. Il pilastro è provvisto alle estremità di mensole per l'appoggio delle travi. Per l'edificio torre, dal livello XVI al livello XXXIX, sono stati adottati pilastri cerchiati
misti (h. variabile da 7,20 m a 10,80 m per coprire due o tre piani secondo i casi) come casseri a perdere senza mensole di appoggio (il solaio è stato realizzato con una
piastra alleggerita gettata in opera unitamente al getto dei relativi pilastri). Grazie a questo sistema è stato possibile ottenere un risparmio di circa 60 giorni lavorativi (per
recuperare i tempi persi per stagione eccezionalmente avversa) completando un solaio in 5 giorni anziché in 8 cioè con soluzione a pilastri casserati in opera.

Fasi
• Trasporto dei pilastri in conci multipiano
• Varo con appositi sistemi di sollevamento
• Montaggio guidato da quattro tirafondi
• Verifica della piombatura
• Possibili riprese dei ferri
• Posizionamento delle travi (per i corpi bassi)
• Getto di calcestruzzo Rck = 500 daN/cm2

CARPENTERIA METALLICA
Descrizione
La realizzazione di carpenteria metallica di Cordioli & C., si è resa necessaria nei punti più complessi dal punto di vista logistico e geometrico. In particolare, allo stato
attuale, il sistema strutturale in acciaio più significativo è la copertura dell'auditorium. L'intero ciclo produttivo della struttura (compresa la verniciatura) ha richiesto tre
mesi.

Soluzioni adottate
Prima di procedere al calcolo definitivo, al disegno e alla produzione dei pezzi, sono stati condotti tutti gli accertamenti logistici di cantiere (spazio disponibile per
l'ingresso in cantiere sia delle carpenterie metalliche, sia dei mezzi di sollevamento; zona di stazionamento e manovra dell'autogrù, portata della soletta per le reazioni
degli stabilizzatori dell'autogrù e della pila provvisoria, sequenza di montaggio delle travi e verifica della stabilità delle stesse). La soluzione adottata prevede la
costruzione della trave principale a cassone (27 m e 60 ton) in due metà uguali, per consentire più agevolmente il trasporto e il sollevamento in cantiere. L'allestimento di
una pila provvisoria tra i due pilastri in c.a. ha consentito la posa e la giunzione saldata in quota delle due travi metalliche costituenti la trave principale a cassone.
Completato e controllato il giunto saldato della trave principale a cassone, con l'autogrù sono state posizionate le due travi laterali. Si è proceduto, in seguito, alla posa
delle colonne in profilo tubolare, delle travi di bordo e di quelle di piano secondarie doppie. La posa del secondo piano è avvenuta a seguito della realizzazione della
soletta di copertura in calcestruzzo armato.

Fasi
• Posa della pila provvisoria e dei ritegni trasversali sui pilastri in c.a.
• Sollevamento e posa della trave principale a cassone (suddivisa in due metà) sulla pila provvisoria
• Giunzione saldata in opera della trave principale a cassone
• Posa travi laterali
• Posa colonne con profilo tubolare su calotte sferiche
• Posa travi di bordo
• Posa travi di piano secondarie doppie
• Realizzazione della protezione al fuoco su tutte le strutture metalliche con intonaco R120

SOLAI
Descrizione
I solai prefabbricati sono stati realizzati con diverse tecnologie: alveolari, lastre tralicciate e alleggeriti (Cobiax). I solai alveolari (GNC) sono dotati di un profilo laterale che
consente la posa (in autoportanza) di lastre trapezoidali di compensazione in c.a, utili alla realizzazione di un impalcato sinusoidale; il medesimo obiettivo è stato
raggiunto attraverso l'impiego di lastre tralicciate in c.a.v. (Vela Prefabbricati) in grado di essere adattate alla particolare pianta strutturale.

Soluzioni adottate
I solai della torre, con comportamento a piastra bidirezionale, si sviluppano per circa 32.000 m2 con uno spessore di 35 cm e sono alleggeriti mediante l'inserimento
di sfere (Ø=270 mm) in polietilene ad alta densità (PEHD) tra la maglia di armatura inferiore e la maglia superiore. Lo sviluppo di solai con moduli di dimensioni notevoli,
13,60x2,50 m (34 m2), ed estremamente leggeri (500 kg circa), ha incrementato la velocità di posa consentendo di realizzare fino a 1000 m2 di solaio a settimana.
L'utilizzo di questa tecnologia per solai ha generato vantaggi anche dal punto di vista strutturale, in particolare migliorando la risposta sismica (solaio con comportamento
a piastra e fino al 30% in meno di peso proprio rispetto a quello gettato in opera).

Fasi (solai alleggeriti della torre)
• Posizionamento delle casseforme e dei distanziatori per garantire la resistenza al fuoco
• Arrivo in cantiere dei moduli preassembleti
• Sollevamento e posa dei moduli sulle casseforme con gru da cantiere
• Posa dell'armatura integrativa inferiore, di sospensione e dei cordoli
• Posa dell'armatura superiore e dei connettori resistenti a taglio
• Getto dei primi 10 ÷12 cm di calcestruzzo (per evitare il fenomeno del galleggiamento)
• Completamento del getto (dopo 2 ÷3 ore)
• Scasseratura

TORRE
Descrizione
La tempistica contratta e le esigenze logistiche hanno concentrato la scelta su sistemi di casseratura che conciliassero i due aspetti in maniera simbiotica. L'opzione
adottata (Doka) è quella di un “cantiere rampante”, che permetta l'avanzamento delle casseforme unitamente ai ponti di servizio in un'unica soluzione e senza l'ausilio
della gru.

Soluzioni adottate
Il nucleo dell'edificio presenta una dimensione in pianta di 15,5x16,3 m, che va assottigliandosi a 9,25 x 16,3 m dal livello XXXII al XLII. Il sistema autorampante con il
quale viene costruito il nucleo è costituito da 45 mensole sulle quali sono installati 930 m2 di casseforme a travi, ed è stato studiato in modo da poter essere adattato
alla geometria variabile della torre mediante la rimozione di appositi moduli. Il blocco scale avanza con tre piani d'anticipo rispetto a solai e pilastri, per evitare interferenze
fra le diverse attrezzature e lavorazioni. I tempi di realizzazione, già contenuti grazie all'impiego dei sistemi autorampanti, vengono ulteriormente compressi dall'impiego
del sistema a tavoli: le casseforme a tavoli di circa 5x2 m riescono a coprire il 90 % della superficie di getto e vengono integrate con moduli ridotti o con elementi di
compenso sul perimetro e intorno ai pilastri.
Due piatteforme di sollevamento, per la traslazione dei tavoli al solaio successivo, sono state previste sui lati lunghi dei solai.
La programmazione delle lavorazioni, con cicli settimanali, prevede l'impiego di una doppia dotazione di tavoli per consentire la maturazione minima necessaria dei solai.
L'intero sistema rampante è protetto da uno scudo di protezione in lamiera grecata che consente agli operatori (in quota e a terra) di lavorare in condizioni di sicurezza
sia al piano interessato dalla lavorazione (sezione di getto) che a quello sottostante (piano di disarmo).
Quattro unità autorampanti sono interamente dedicate alla movimentazione della pompa di distribuzione per il calcestruzzo, che ha un braccio di 32 m. La pompa per la
fornitura in quota del calcestruzzo, alimentata attraverso una condotta di acciaio, è in grado di fornire pressione a 450 atm.

FACCIATA CONTINUA
Descrizione
Il sistema di chiusura verticale principale dell'intero complesso urbanistico è realizzato con una doppia pelle costituita, sul lato esterno, da cellule preassemblate (altezza
360 cm e larghezza 180 cm) per facciate continue e, sul lato interno, da vetro stratificato sorretto da profili estrusi di alluminio verticali e orizzontali.

Soluzioni adottate
La pelle esterna è costituita da cellule preassemblate con telai di alluminio e vetrocamera (10+16+8) a controllo solare. I moduli vengono appesi a staffe di acciaio
precedentemente fissate alle solette e sigillati tra loro a incastro. La tipologia di messa in opera consente unicamente la posa sequenziale senza possibilità di lasciare
spazi aperti per il carico e lo scarico dei materiali. Le cellule sono state dimensionate in base ai valori di pressione del vento, determinati da uno studio condotto nella
galleria del vento, che ha evidenziato, in punti particolari della facciata, pressioni pari a 330 kg/m2 (soprattutto in relazione alla conformazione geometrica del complesso
urbanistico).
Il “muro climatico” (così viene definito il pacchetto completo a doppia pelle), oltre a consentire un'opportuna ventilazione naturale, è stato attrezzato, all'interno
dell'intercapedine d'aria, con pale frangisole verticali in grado di regolare e controllare la radiazione luminosa penetrante attraverso sensori ottici e software domotici che
ne determinano l'orientamento e la posizione (aperta o impacchettata).

Fasi
• Fissaggio delle staffe di appoggio
• Installazione delle cellule di facciata continua
• Sigillatura a incastro
• Montaggio sistemi di schermatura
• Predisposizione strutturale della pelle interna
• Sigillatura della pelle interna

CANTIERE IN SICUREZZA
La complessità di un cantiere in evoluzione

Testo di Guglielmo Fariello, Direttore di Cantiere e Dirigente Sicurezza

L'Altra Sede della Regione Lombardia rappresenta l'opera edilizia più significativa attualmente in costruzione in Italia e, con i 161,30 m della Torre, ha anche il primato in
altezza per edifici di c.a. Per poter pienamente comprendere come gli aspetti della sicurezza siano strettamente connessi a quelli progettuali e operativi, oltre a essere
da questi dipendenti, occorre necessariamente dare una descrizione del grande complesso, che occupa una vasta area nel cuore della città di Milano

Gli edifici che costituiscono l'Altra Sede della Regione Lombardia sono diversi: una torre, 5 edifici, un auditorium, una piazza coperta, ciò risponde al vero dal punto di
vista strettamente funzionale o distributivo, ma, dal punto di vista puramente realizzativo, il complesso è, in effetti, un unicum, non essendoci soluzione di continuità tra
un corpo edilizio e l'altro.
Gli edifici sono variamente interconnessi tra loro creando una composizione molto articolata che racchiude al suo interno una serie di spazi che saranno adibiti alle varie
funzioni e, in aggiunta, tutta l'area compresa tra le vie cittadine che delimitano il lotto è inutilizzabile al fine della logistica di cantiere, in quanto indispensabile a
consentire la circolazione pubblica.
Certamente non è il primo caso di un complesso edilizio che sorge occupando l'intero lotto di terreno, ma credo che sia un caso forse unico di un lotto di 25.000 m2
interamente edificato per i suoi 3 piani interrati, e dove si elevano edifici aventi 9 piani fuori terra e una torre con 42 livelli.
Queste caratteristiche non potevano non creare considerevoli problemi di logistica di cantiere, per le seguenti motivazioni:
• la presenza di 5 gru a torre con raggi di copertura medi pari a circa 50 m, che necessariamente interferiscono fra loro, e con altezza variabile da 50 a 70 m, delle quali
quella a servizio della torre deve raggiungere nel tempo un'altezza massima di 200 m. Tutte queste gru, sono necessariamente localizzate all'interno dell'area edificata e
sono posizionate tra le fondazioni degli edifici, con le torri che intersecano, attraversandoli, i solai dei 3 piani interrati;
• la presenza fino a 6 autogru carrate con portata da 75 a 200 t a supporto delle gru a torre, che, con l'avanzamento delle strutture degli edifici, hanno dovuto poter essere
posizionate sui solai a quota 0.00, con la conseguente necessità di puntellare gli stessi, in quanto non progettati per sorreggere carichi così elevati;
• la presenza di 3 autopompe per il getto del calcestruzzo, delle quali 2 con braccio fino a 62 m di lunghezza, anch'esse spesso posizionate sopra i solai, con la
necessità di disporre le conseguenti opere di puntellamento;
• un numero rilevante (mai inferiore a 20) di mezzi d'opera minori (gruette, dumpers, escavatori, piattaforme) sempre in circolazione in cantiere;
• una media, nei periodi di punta, di circa 7000 m3/mese di calcestruzzo gettato, che ha comportato la circolazione in cantiere di circa 30 autobetoniere al giorno;
• una media di circa 20 autotreni al giorno per il rifornimento dei materiali necessari per la costruzione, che dovevano essere immediatamente scaricati prevedendo la
contemporanea posa in opera dei materiali stessi, a causa dell'assoluta indisponibilità di spazi di cantiere per lo stoccaggio;
• la presenza di una rampa di accesso al fondo scavo per consentire la realizzazione dei lavori di scavo, di sbancamento e di fondazione (circa 260.000 m3 di terreno),
nonché la realizzazione delle strutture fino a piano terra, con la conseguenza di non poter operare sull'intera superficie destinata allo sviluppo della costruzione e con la
necessità, quindi, di rinviare nel tempo la realizzazione di quella parte di struttura che incide sull'area occupata dalla rampa per poter continuare ad alimentare i 3 piani
interrati.
Questi dati danno l'idea della complessità in cui ci si è trovati a operare e delle difficoltà di coordinamento delle operazioni di cantiere.
Prima della trattazione degli aspetti legati alla sicurezza, occorre fare qualche considerazione di tipo contrattuale/progettuale:
• gli edifici sono totalmente rivestiti con facciate continue del tipo a cellule prefabbricate, per cui non è stato possibile realizzare ponteggi di servizio, perché questi
avrebbero determinato un'interferenza inconciliabile con il montaggio delle facciate;
• i tempi esecutivi estremamente stretti hanno comportato la necessità di dover adottare turni di lavoro prolungato: due turni su tutti gli edifici bassi e tre turni sulla torre, e
ciò perché non vi era la possibilità tecnico/operativa di poter incrementare le attrezzature e i mezzi d'opera (in particolare i mezzi di sollevamento) a servizio di un
eventuale incremento della manodopera;
• in corso d'opera, si è reso necessario rivolgersi a tecnologie costruttive sempre più avanzate per ridurre i tempi di esecuzione, quali l'adozione, a partire dal 16° livello
della torre, dei pilastri cerchiati misti - già impiegati per la realizzazione degli edifici bassi - da sfruttare anche come cassero metallico a perdere, riuscendo così a
contrarre di oltre il 30% i tempi di esecuzione dei piani della torre.
Occorre segnalare che, su questo cantiere, si è realizzata una sinergia non di facciata tra Direzione di Cantiere e CSE, che porta a discutere e condividere le scelte sulle
modalità operative di esecuzione dei lavori, essendo chiaro a entrambi sia il significato che l'importanza che quest'opera assume per la città di Milano. A questo si
aggiunga la sensibilità dell'Impresa Appaltatrice, che non ha mai frapposto ostacoli di sorta nell'adozione di qualsiasi dispositivo e apprestamento necessario per
implementare la sicurezza, anche oltre le previsioni del PSC.
Date queste premesse, è possibile esaminare alcuni degli specifici apprestamenti di sicurezza aventi carattere strutturale posti in essere proprio per incrementare la
sicurezza sul luogo di lavoro:
• l'adozione di casseri rampanti con sollevamento a mezzo gru, per l'esecuzione dei vani scala degli edifici bassi, con sottoponte completamente chiuso, per evitare
qualsiasi caduta dall'alto dei materiali e per salvaguardare gli addetti ai lavori;
• l'adozione di cassero rampante con movimentazione idraulica, per l'esecuzione del vano scala della torre, con due ordini di sottoponti completamente chiusi;
• l'adozione di uno scudo protettivo alto circa 10 m con movimentazione idraulica, che si sviluppa lungo l'intero perimetro dell'edificio torre, posto a protezione degli
impalcati sui quali sono in corso lavorazioni e quindi a protezione anche dei due impalcati sottostanti, oltre a quello in esecuzione. In tal modo, si ottiene la protezione
sia durante la fase di armo e getto che durante la fase di disarmo. Poiché i piani di lavoro risultano completamente chiusi, è impedita la caduta dall'alto di qualsiasi
materiale, oltre che assicurare la protezione delle maestranze; inoltre, tenendo in considerazione la notevole altezza a cui si opera, questa struttura risulta determinante
per la protezione dal vento, che a tale quota è di disturbo anche in condizioni atmosferiche buone;
• per gli edifici bassi gli sbalzi sono stati realizzati utilizzando tavoli di lavoro già completamente corredati dei parapetti di protezione, in modo che, all'atto della
costituzione del banchinaggio di posa dell'impalcato, lo stesso veniva a trovarsi già dotato dei parapetti di protezione prescritti;
• l'adozione su tutti i prospetti degli edifici, dal Piano 2° posto a quota +12.00, il primo dal quale avviare il montaggio delle cellule di facciata, di una particolare mantovana
avente larghezza superiore a 3 m, e quindi di gran lunga più ampia di quelle prescritte dalla norma attiva sui ponteggi, in grado di garantire una ulteriore protezione dalla
caduta di materiale dall'alto;
• tale tipologia di mantovana è stata estesa sull'intero perimetro della torre sia a livello del 9° che del 20° piano, per cui sono stati posti in opera complessivamente circa
2 km di mantovane;
• sono state predisposte nel getto di tutti i solai delle particolari guaine in modo che potesse successivamente essere montato il parapetto di protezione sui solai di c.a.
prima della rimozione del parapetto montato sul banchinaggio.
Queste predisposizioni di sicurezza di tipo collettivo, indipendenti cioè dall'intervento e dall'attenzione del singolo operatore, hanno assunto nel cantiere in esame un
carattere di tipo strutturale.
A questo va aggiunto l'intervento attivo del CSE e dei suoi collaboratori, oltre che dei preposti delle singole imprese che, oltre al confronto giornaliero, hanno un momento
di confronto collettivo settimanale. Per rendere efficace sul campo il coordinamento delle attività e dei mezzi d'opera potenzialmente interferenti, è stata istituita la figura
del Coordinatore delle gru e dei getti, a cui tutti i preposti fanno riferimento, in modo da limitare al minimo la possibilità di sovrapposizioni e quindi di potenziali incidenti.
In considerazione della posizione del cantiere, che si trova a circa 500 m dalla Stazione Centrale di Milano, particolare attenzione è stata posta alla limitazione delle
emissioni per garantire la sicurezza e la salvaguardia della salute sia dei lavoratori che degli abitanti della zona. In particolare, per quanto riguarda le emissioni sonore, si
è posta attenzione affinché si impiegassero mezzi d'opera silenziati, concentrando le lavorazioni più rumorose durante le ore diurne.
Un'ulteriore iniziativa, che ha visto coinvolti il Consorzio Torre (di cui l'Impresa leader è Impregilo Spa), le imprese subappaltatrici e il CSE, è quella formativa delle maestranze e dei preposti, operata in collaborazione con il CPT provinciale, un programma che è stato sviluppato con ore di formazione in aula e sul campo.






Scheda progetto

Luogo: Milano

Progetto architettonico: Pei Cobb Freed & Partners Architects con Caputo Partnership e Sistema Duemila

Responsabile di progetto: Arch. Henry N. Cobb

Committente: Regione Lombardia

Progetto strutturale: Prof. Ing. Franco Mola

Progetto impiantistico: Tecnion Consorzio delle Tecniche S.c.r.l.

Direzione lavori: Infrastrutture Lombarde Spa

Inizio lavori: 30/10/2006

Fine lavori: dicembre 2009

Importo contrattuale dei lavori: 200 milioni di euro circa

Contractors

Impresa Appaltatrice: Consorzio Torre

Impresa Leader del Consorzio: Impregilo Spa

Presidente e Direttore Generale: Ing. Gaetano Salonia

Direttore Tecnico: Ing. Vinicio Scerri

Direttore di Cantiere e Dirigente Sicurezza: Ing. Guglielmo Fariello

Affidataria Impianti elettrici e speciali: Sirti Spa

Subappaltatrice impianti meccanici: Consorzio Climatek

Subappaltatrice impianti antincendio: Eusebi Impianti Spa

Subappaltatrice per l’assemblaggio e il montaggio delle facciate vetrate: A.T.I. I.S.A. Spa - CNS Spa

Subappaltatrice impianti ascensori: ThyssenKrupp Elevator Italia Spa

Suppliers

Strutture verticali e travi: CSP Prefabbricati Spa

Carpenteria metallica: Cordioli & C. Spa – gruppo Tosoni

Solai alleggeriti: Cobiax Technologies Srl

Solai prefabbricati: gruppo Vela Spa

Solai alveolari: gruppo Centro Nord Spa

Casseforme: Doka italia Spa

CONDIVIDI
Articolo precedenteTrend – 10 anni di idee
Articolo successivoEnergie rinnovabili