| Stazioni per la funicolare di Innsbruck, Zaha Hadid |  |
|
Testo a cura di Carlotta Eco
|
|
SCHEDA PROGETTO Luogo: Innsbruck Intro A dicembre 2007 è stata inaugurata la Nordkettenbahn, la funicolare che da Innsbruck porta a Hungerburg, una località nel cuore delle Alpi austriache a quota 2300 metri. Il progetto per la creazione di quattro nuove stazioni della funivia è firmato Zaha Hadid. I quattro punti di arrivo - la Congress Center Station, nel centro storico di Innsbruck, le due stazioni intermedie Loewenhaus e Alpenzoo (un'altissima torre con copertura in vetro) e, infine, l'approdo nella valle dell' Hungerburg, caratterizzata da una terrazza panoramica - sono tutti diversi uno dall'altro pur essendo uniti dalla medesima espressione formale. L'idea base è la contrapposizione fra due materiali, il vetro e il cemento armato, che richiamano i materiali del contesto naturalistico. La fluida e armoniosa geometria dei volumi in vetro delle coperture ricordano il brillare, il colore e le masse dei ghiacciai; mentre il cemento armato dei plinti di basamento e delle strutture di supporto vuole ricollegarsi alla pietra delle montagne.
la stazione di Hungerburg (1) Congress Station (2,3,4)
le stazioni Alpenzoo e Loewenhaus (1,2) la stazione di Hungerburg (3,4) "Architettura digitale" Il progetto, già da primi passi, è stato orientato e sviluppato in funzione delle successive modalità di produzione e costruzione. L'intero processo progettuale ed esecutivo si basa sulla digitalizzazione.
sezioni delle stazioni Congress, Loewenhaus, Alpenzoo, Hungeburg (1,2,3,4)
3D dei volumi di copertura: stazioni Congress, Loewenhaus, Alpenzoo, Tecnologie d'eccellenza nell'uso del vetro curvato La realizzazione di questo progetto rappresenta un'esempio di eccellenza per le tecnologie utilizzate nella realizzazione del vetro termocurvato. La complessità geometrica del progetto ha sin da subito imposto una stretta collaborazione architetti, strutturisti, imprese e "consulenti digitali". Una delle condizioni indispensabili per tale sinergia è l'altissimo livello di specializzazione e di aggiornamento tecnologico di tutti i professionisti coinvolti, cosa che, nel caso di un progetto di tale portata, non è stato difficile riunire. Vetro di rivestimento In un primo momento, come materiale di rivestimento delle coperture, i progettisti avevano pensato al Corian per le sue caratteristiche di termodeformabilità . I costi di produzione del Corian sono tuttavia ancora troppo alti. Inoltre, il grado di lucidità che si può ottenere sulla superficie e le possibilità di manutenzione non soddisfavano gli obbiettivi del progetto. Il materiale che è risultato più adatto è stato quindi il vetro; le ragioni sono state molteplici: la lucidità di superficie, la resistenza statica, le possibilità di curvatura e i minori costi di produzione. Oltre a studiare sistemi di ancoraggio alla struttura interna invisibili, per ottenere la fluida geometria delle "nuvole di vetro", era necessario ridurre al minimo la divisione in pannelli, ridurre la quantità di fughe e la loro dimensione. Il vetro utilizzato è il floatglass rivestito internamente con resina poliuretanica. La resina bianca oltre a dare il colore desiderato, offre un'elemento di sicurezza per la tenuta in caso di rottura. Esternamente le fughe sono state chiuse con silicone nero.
viste dei pannelli in vetro montati sulla struttura in acciaio (1,2,3) Lo scheletro di ferro e forometria standardizzata Ogni volume a forma di nuvola di vetro che costituisce la copertura delle singole stazioni funicolari è costituito da uno schelettro di acciaio. Si tratta di una serie di lastre parallele, spesse dai 8 ai 12 mm, disposte ad una distanza di 1,25 metri una dall'altra, e unite fra loro da alcuni tubi in acciaio di irrigidimento trasversali. Lo scheletro d'acciaio è ancorato al basamento in cemento per mezzo di pochi punti d'appoggio. Il passaggio dal progetto alla fase esecutiva si riassume nel trasferimento diretto dei disegni digitali 3d dello studio Zaha Hadid all'azienda produttrice della carpenteria. ll disegno del modello tridimensionale scomposto in sezioni costituisce praticamente, con il disegno della proiezione, il disegno del contorno di taglio delle singole lastre. Le macchine a controllo numerico (CNC), automatizzate, sono così in grado di procedere alla fase di taglio.Tutti i punti di connessione fra le lastre e di connessione fra lastra con altri elementi (irrigidimenti trasversali, pluviali ecc.) sono stati standardizzati attraverso una forometria uniforme, facilitando e velocizzando il processo di produzione. In questo modo anche tutte le informazioni di montaggio sono segnate direttamente sulle lastre d'acciaio prodotte. I fori che corrispondono ai punti d'aggancio con la loro esatta posizione costituiscono, infatti, la mappa di istruzione per l'assemblaggio; questo avviene insieme ai disegni generali che uniscono le parti in cemento armato e questi delle lastre in acciaio.
viste della struttura in acciaio della copertura (1,2,3,4) Computer Aided Design applicato all'Architettura : i profili in plastica (PE) Uno degli aspetti più innovativi del progetto per la funicolare di Hungerburg è il massiccio uso Computer Aided Design applicato all'Architettura. La connessione fra la pelle di vetro costituita dalle lastre di vetro e lo scheletro portante di lastre d'acciaio è stata oggetto di lunghi studi. Il problema principale è stato quello di trovare un'elemento di giunto in grado di variare di volta in volta (cioè ad ogni cambio di raggio di curvatura del vetro) per adattarsi all'anima di acciaio, un giunto dalla forma variabile ma la cui produzione fosse standardizzabile. La soluzione adottata è stata quella di incollare dei profili, con sezione a "C", di polyethylene (PE), al vetro e avvitare questi alla struttura portante delle lastre in acciaio. Questo materiale, offre la flessibilità necessaria insieme alla standardizzazione della produzione: un unico profilo lineare (stiamo parlando di 2000 metri di profilo) tagliato e deformato ad hoc per ogni singola lastra tiene insieme i due materiali. Anche in questo caso emerge il ruolo preponderante dell'informatizzazione del processo costruttivo e il livello sperimentale di questa operazione. Lo studio di ingegneria che ha progettatoi modelli 3d dei singoli profili ha affidato a uno studio di consulenza (specializzato in soluzioni digitali per il design e l'architettura cioè per le relative tecnologie di produzione) il compito di tradurre tali modelli 3d in programmi informatici capaci di "comunicare" con le macchine di taglio e di fresatura dei profili. Il programma automatizza le operazioni di taglio e di distorsione dei profili, della loro foratura per il successivo avvitamento alla struttura portante e infine, organizza una serie di indicazioni scritte: una sorta di istruzione di montaggio allegata ad ogni singolo pezzo sotto forma di adesivo. Il programma era stato di recente elaborato a livello sperimentale e illustrato con un esempio realizzato attraverso una mostra ideata da quattro scuole di architettura svizzere; grazie alll'architettura di Zaha Hadid ha trovato il primo banco di prova concreto.
la fresatura dei profili in PE (1,2), le etichette con le istruzioni di
viste dei profili in PE montati sulle lastre di acciaio |
|
